淬火炉中频电炉的齿轮表面淬火是各类机械传动系统的关键部件，广泛应用于汽车、船舶、飞机、火车等的传动装置，齿轮性能的好坏直接影响着传动系统的使用寿命和运行过程中的要求越来越高，对于高速重载齿轮来说，要求就更高，不但要求齿轮表面要有较高的硬度、耐磨性、结仇疲劳强度以及较好的心部韧性，同时还要求表面具有良好的抗回火软化性、较低的摩擦系数和较好的抗腐蚀性。目前，对于高速重载齿轮，多是采用中低碳合金钢通过传统的渗碳、深层氮化等技术进行表面强化处理来达到使用要求。通常要求齿轮具有较好的耐磨性和接触疲劳强度，在实际生产中常用中低碳钢来制造，可以保证其中心部的韧性，再结合各种表面处理技术提高齿轮表面的硬度和耐磨性，从而可以满足齿轮的使用性能要求。进行齿轮表面处理的技术很多，常用的传统技术主要有渗碳、氮化和表面淬火等。

每种技术都有各自的优缺点和应用范围。

渗碳是目前应用*为广泛的一种齿轮表面强化技术，主要应用于汽车、拖拉机、柴油机以及机床等使用的齿轮，许多都是采用普通低碳钢、低碳合金钢经过渗碳淬火+低温回火工艺处理的，渗碳一般在920-930℃进行，可以在较短的时间内获得较深的深层，再经过淬火+低温回火处理，使表面获得高碳马氏体，保证了一度和耐磨性；

与渗碳相比，渗氮一般在460-600℃进行，所以变形较小，可作为中低碳合金钢材质的精加工齿轮经调质+表面淬火处理后的*终处理工序，渗碳层硬度高，耐磨性好，被广泛地应用在汽车、机床中对耐磨性要求较高的齿轮上。

传统的表面淬火一般有感应加热、火焰加热和电接触加热表面淬火。一般工业上，中低碳合金钢经调质后采用表面淬火，使心部获得具有较好韧性的回火索氏体，而表面则为晶粒较细的马氏体，硬化层的深度可通过调频来控制，但对齿轮上的每个齿淬火时，则不太方便，加工过程也不易控制。高频感应淬火频率一般在10kHZ以上，淬硬层达到0.5-2.5mm，在中小型齿轮零件的处理上取得了应用。