蓄热式锻造加热炉如何减少NOx的排放，蓄热式锻造加热炉是蓄热室下部的温度更是周期性变化。这就要求筑炉的耐火材料具有非常好的抗热震稳定性，否则，炉体就易出现破裂．剥落甚至坍塌。人为因素的影响是指在均热炉干打渣过程中。施工单位为了在厂方规定的短时间内完成任务，便向温度未完全降下来的炉内通人冷水来降温。这样更加速了炉墙裂缝的出现。生产过程中，煤气便会从蓄热室墙体上出现的裂缝滋出，沿着炉墙与炉墙钢板之间的间隙泄漏到炉外。以上漏煤气现象多发生在炉子投产中后期阶段。

　　炉膛正压力大由于炉膛正压力大，炉口砂封中的砂粒经常被吹离砂封槽，加之砂封刀寿命短，造成炉日冒火严重．炉膛正压大的原因，一是集中排烟时，由空气蓄热室和煤气蓄热室排出的烟气并人同一烟管中（烟管中设隔板）。由同一台排烟机和一座铁皮烟囱提供抽力。这就造成空、煤气侧蓄热室排烟相互干扰，某一侧易出现超温甚至烧坏网箱的现象．另一个原因是燃料中还原性气体 CO 与氧化铁粉尘发生物理和化学反应，形成熔点更低的氧化亚铁，在较低的温度下发生软熔现象，从而导致陶瓷小球的严重粘结，使排烟阻力增大；另外砌筑蓄热室的耐火材料的抗热震稳定性差，破碎、坍塌以及检修的旧炉料覆盖在蓄热体的上层，造成蓄热体气体通道堵塞，炉膛压力增大。

　　改进方案近年来，虽然连铸工艺迅猛发展，但还不能完全替代初轧工艺，对蓄热式均热炉存在的问题进行探讨仍具有现实意义．随着高温空气燃烧技术的发展和逐渐成熟，蓄热式均热炉生产中出现的上述问题已经具今备改进条件。

　　( l ）取消空、煤气蓄热室，代之以空、煤气蓄热式烧嘴，蓄热体方面以蜂窝体代替肉瓷小球，前者比后者具有更大的比表面积和更高的换热能力，炉温均匀性也得到较大的提高．具有相同换热能力的蜂窝陶瓷蓄热体体积仅为常规蓄热体的l / 3 ~ / 6 ，重量仅为 1 / 6~ 1 / 10 , 换向时间也由常规的 2 ~ 3 min 缩短为 20 ~ 30s ，压力损失通常在1kPa 以下，只有陶瓷球的l / 3。
　　( 2 ）采用旋转式三通换向阀分散换向代替集中换向的活塞式换向阀，它克服了后者体积庞大，动作慢．故障率高的缺点，缩小了换向阀到烧嘴间的管道长度，改善了均热炉两侧的状态平衡．更利于安全生产．同时改集中排烟为空、煤气侧单独排烟，增加炉压控制的灵活性．也可以很好地解决单侧超温问题。
　　炉体施工时，选用抗热震稳定性好的耐火材料，将烧嘴砖与炉墙现场浇筑成一整体；蓄热式烧嘴使用浇筑预制内衬，使烧嘴内衬与烧嘴外壳成为整体，从而杜绝炉墙与烧嘴、烧嘴内衬与外壳之间的煤气泄漏现象．
　　结语
　　通过上述改造措施，可以减小均热炉的外形尺寸，增加设备安装空间，缓解煤气泄漏，杜绝爆炸现象的发生，减少换向设备事故时间，解决炉膛正压力大的问题，发挥高温空气燃烧技术的优势，达到提高产量，降低燃耗，减少 NOx 的排放，延长设备寿命的目的。